一、核心结构组成

1. 动力源：电机
   位于设备顶部（液面以上），为泵运行提供动力，通常采用立式异步电机。考虑到工况安全性，电机需具备防水、防腐蚀防护（常见防护等级为 IP54/IP55），部分恶劣环境下会选用防爆电机（如石化行业的易燃易爆场景）。
2. 传动组件：联轴器与长轴
   • 联轴器：连接电机输出轴与长轴，传递动力并补偿少量安装偏差；
   • 长轴（液下轴）：将电机动力传递至下方叶轮，需具备足够刚性与耐腐蚀性（常用材质为不锈钢、哈氏合金等）。部分型号会在长轴上设置导向轴承（如石墨轴承、陶瓷轴承），减少高速旋转时的振动，延长轴的使用寿命。
3. 工作核心：泵体与叶轮
   两者完全浸没在液体中，是实现液体输送的关键：
   • 叶轮：多为离心式（适配清洁液体），含颗粒介质场景会选用半开式 / 开式叶轮，避免颗粒堵塞；
   • 泵体：分为 “筒式”（介质从侧面或底部吸入）与 “导流壳式”（适配高扬程需求），材质需与介质特性匹配（如输送酸碱液用 PP、PVDF，输送食品级介质用 316L 不锈钢）。
4. 支撑与安装部件
   包括固定电机与泵体的支架、连接储罐 / 池体的底座，以及吸入口滤网（防止大颗粒杂质进入泵内，避免叶轮磨损或堵塞流道）。
5. 辅助结构：排气与冷却装置
   • 排气阀：设置在泵体顶部，启动时排出泵内空气，防止 “气缚”（空气占据泵内空间导致无法吸液）；
   • 液下冷却套：部分高扬程型号配备，利用介质自身冷却长轴轴承，避免轴承因高速旋转过热损坏。

二、工作原理

1. 启动阶段：电机通电后，通过联轴器、长轴带动叶轮高速旋转（常规转速为 1450r/min 或 2900r/min）；
2. 介质吸入：叶轮旋转产生离心力，使泵体内部（叶轮中心区域）形成负压，液体在大气压或液位差作用下，从泵体吸入口进入叶轮流道；
3. 能量转换：液体在叶轮流道内被高速甩动，获得动能；随后进入泵体的蜗壳或导流壳，流道截面积扩大，液体流速降低，动能转化为静压能，形成高压；
4. 介质排出：高压液体沿泵体出口的垂直或水平管路，被输送至目标储罐、反应釜或工艺设备中。

三、关键特点与优势

1. 无泄漏设计，安全性高
   泵体、叶轮完全浸没在介质中，无需机械密封或填料密封，从根源上解决了传统离心泵 “轴封泄漏” 的痛点，尤其适合输送有毒、易燃、易爆、强腐蚀介质（如化工行业的盐酸、石化行业的溶剂），降低安全风险与环保隐患。
2. 立式布局，节省空间
   设备垂直布置，电机位于液面以上，泵体位于液面以下，无需额外的水平安装空间，适配储罐、反应釜、污水池等 “窄空间” 场景，大幅减少设备占地面积。
3. 自吸能力强，操作便捷
   叶轮始终浸没在液体中，启动时无需 “灌泵”（传统离心泵需先充满液体才能启动），可直接开机运行，减少操作步骤与等待时间。
4. 适配范围广，通用性强
   • 介质类型：可输送清洁液体、含少量颗粒的浆液（如污水、矿浆）、高粘度液体（部分型号通过优化流道适配）；
   • 工况参数：扬程可从数米到数百米（通过多级叶轮设计实现），流量覆盖几 m³/h 到上千 m³/h，温度适配 - 40℃~300℃（根据材质选型调整）。
5. 维护便捷，停机成本低
   部分型号采用 “可抽芯” 设计，检修时无需拆卸管路与泵体，仅需将电机、长轴、叶轮从顶部整体抽出，即可完成部件更换或清洗，大幅缩短停机时间。

四、常见应用场景

• 化工行业：输送盐酸、硫酸、硝酸、氢氧化钠等强腐蚀酸碱液，以及甲醇、乙醇、丙酮等有机溶剂，适配反应釜原料输送、酸碱储罐倒灌等工艺；
• 石化行业：油罐区原油 / 柴油输送、反应釜内物料循环、含油污水提升，部分防爆型号可用于易燃易爆溶剂输送；
• 环保行业：污水处理厂曝气池污水提升、垃圾渗滤液输送、脱硫脱硝系统石灰石浆液循环，适配高杂质、高腐蚀性污水场景；
• 冶金 / 矿业：矿山矿浆（如铜、铁尾矿浆）输送、冶炼过程中冷却液循环，适配含固体颗粒的耐磨需求；
• 食品 / 医药行业：输送食品级酱料、果汁、药液（需选用卫生级材质，如 316L 不锈钢、PTFE 涂层），满足食品安全与药品 GMP 标准。

五、选型与使用注意事项

1. 介质特性精准匹配
   • 腐蚀性：根据介质 pH 值选型（酸性介质选 PVDF、哈氏合金，中性介质选 304 不锈钢）；
   • 含固量：含颗粒介质需选半开式 / 开式叶轮 + 耐磨材质（如高铬铸铁），并加装粗滤网（孔径根据颗粒大小调整）；
   • 粘度：高粘度液体（如油脂、糖浆）需选择低转速电机 + 大口径流道，避免流量衰减或电机过载。
2. 控制液下深度，避免异常运行
   泵的 “液下深度”（叶轮到液面的距离）需符合型号要求：过深会导致长轴振动增大，缩短轴与轴承寿命；过浅可能导致叶轮吸空，产生 “气蚀”（气泡破裂冲击叶轮，造成磨损与噪音）。
3. 防止空转，保护部件
   确保介质液位始终高于叶轮中心，避免 “空转”（空转时叶轮干磨、轴承无介质润滑，易导致部件烧毁）；若介质易挥发，需选用 “抗气蚀叶轮”（如双吸叶轮）或加装液位监控装置。
4. 定期维护，延长寿命
   • 定期检查长轴导向轴承磨损情况（石墨轴承需定期补充润滑液）；
   • 检测电机绝缘性（防止电机受潮短路，尤其在潮湿环境下）；
   • 避免超负荷运行（流量、扬程不可超过额定值，否则易导致电机过载或叶轮损坏）。

六、与同类泵的对比（液下立式泵 vs 管道泵）

• 密封方式：液下立式泵无密封（浸没式），从根源杜绝泄漏；管道泵依赖机械密封或填料密封，长期运行易出现泄漏风险，不适配危险介质。
• 安装方式：液下立式泵为立式浸没安装（电机在上、泵体在下），节省空间；管道泵需串联在管道中，卧式型号占地面积大，立式管道泵虽省空间，但仍需管道支撑。
• 适用介质：液下立式泵主打有毒、腐蚀、易泄漏介质；管道泵更适合清洁、无腐蚀、低挥发性介质（如自来水、普通冷却水）。
• 自吸能力：液下立式泵无需灌泵，自吸能力强；管道泵自吸能力弱，启动前需灌泵，部分型号需额外加装自吸装置。
• 维护难度：液下立式泵可抽芯检修，无需拆管道；管道泵检修需拆卸前后管道，操作复杂，停机时间长。
• 核心优势：液下立式泵以 “无泄漏、适配危险工况” 为核心；管道泵以 “成本低、适配常规输送” 为优势，适合低风险、大批量的普通液体输送场景。