一、工作原理：磁力耦合的 “无接触” 输送

1. 核心结构组成

• 塑料泵体 / 泵盖：主体材质为 PP（聚丙烯）、PVDF（聚偏氟乙烯）等耐腐塑料，所有接触流体的部件（如叶轮、内磁转子护套）均为同材质，避免被腐蚀性介质侵蚀。
• 内磁转子：与叶轮刚性连接，置于泵腔内（被流体包裹），内置高强度永磁体（如钕铁硼、钐钴），具有强磁性且耐腐。
• 外磁转子：与电机输出轴直接连接，置于泵腔外，通过隔离套与内磁转子隔离；同样内置永磁体，与内磁转子形成 “磁场耦合”。
• 隔离套：关键密封部件（材质为高强度塑料或不锈钢），固定在泵体与泵盖之间，将 “泵腔（含流体、内磁转子）” 与 “外部（外磁转子、电机）” 完全隔离，形成静密封结构（无转动部件穿过泵壳）。
• 叶轮：塑料材质，随内磁转子同步旋转，通过离心力将流体吸入并加压输送。

2. 工作流程（传动 + 输送）

1. 电机启动：电机带动外磁转子高速旋转（转速与电机一致）。
2. 磁场耦合传递：外磁转子的磁场穿透隔离套，对泵腔内的内磁转子产生 “同步磁力牵引”—— 由于内、外磁转子的永磁体极性相反，形成稳定的磁耦合系统，内磁转子随外磁转子无接触旋转（无机械轴连接）。
3. 流体输送：内磁转子带动叶轮旋转，叶轮旋转产生的离心力使泵腔入口处形成负压，吸入流体；同时叶轮将动能传递给流体，使流体在出口处获得压力，实现定向输送。
4. 无泄漏保障：隔离套的 “静密封” 设计彻底取代了传统泵的 “机械密封”（动密封，易因磨损泄漏），流体无法从泵腔泄漏至外部，也避免外部杂质进入泵腔。

3. 关键原理：磁场的 “穿透性与同步性”

• 磁场可穿透非磁性的隔离套（如塑料、不锈钢），且能量损耗低（隔离套需低磁阻材质）；
• 内、外磁转子的转速完全同步（无滑差），确保传动效率（通常≥95%），避免因转速差导致的功率浪费。

二、核心优势：塑料 + 磁力驱动的双重赋能

1. 卓越耐腐蚀性：适配复杂化工工况

• 材质特性：PP、PVDF 等塑料对强酸（盐酸、硫酸）、强碱（氢氧化钠）、有机溶剂（甲醇、乙醇）等具有优异耐腐蚀性，且不会像金属泵（如铸铁、不锈钢）那样被腐蚀生锈。
• 应用价值：可安全输送化工、电镀、环保（废水处理）中的腐蚀性介质，避免泵体损坏和流体污染（如金属离子析出污染药液）。

2. 绝对无泄漏：保障安全与环境

• 密封优势：无机械密封、填料等易磨损的动密封部件，仅靠隔离套实现静密封，彻底杜绝泄漏。
• 核心场景：
  • 输送有毒介质（如氰化物、农药）：避免人员中毒；
  • 输送易燃 / 易爆介质（如乙醇、汽油）：防止泄漏引发火灾爆炸；
  • 输送贵重介质（如医药中间体、稀有溶剂）：减少损耗，降低成本。

3. 低维护成本：减少停机与备件更换

• 易损件少：无机械密封、轴承等易磨损部件，无需定期更换密封件（传统泵需每 3-6 个月更换机械密封）；
• 寿命更长：塑料部件耐腐性强，磁力传动无物理摩擦，正常工况下使用寿命是传统金属泵的 2-3 倍，减少停机维护时间（尤其适合连续运行的生产线）。

4. 运行平稳、噪音低：优化车间环境

• 无接触传动：内、外磁转子无物理摩擦，避免机械传动带来的振动；
• 减震降噪：塑料材质本身具有一定减震性，运行噪音通常≤60 分贝（相当于正常对话音量），适合医药、食品等对噪音敏感的车间。

5. 高安全性与流体纯度

• 安全防护：部分型号配备 “干转保护”“失磁保护”—— 若泵内干转（无流体冷却），内磁转子过热失磁或隔离套熔化前，泵会自动停机，避免设备损坏；
• 流体纯净：塑料部件化学稳定性高，不会与输送介质反应，也不会析出金属离子，适合输送食品级流体（如果汁、酱料）、医药级流体（如药液、纯化水），符合 GMP 标准。

6. 适用范围广：多场景灵活适配

• 介质适配：可输送腐蚀性、有毒、易燃、易爆、高纯度、含少量杂质（粒径 < 0.1mm）的流体，也可输送清水、污水等普通流体；
• 参数灵活：流量范围 0.5-200m³/h，扬程 3-50m，可根据工况选择不同型号，覆盖从小型实验室到大型化工厂的需求。

三、注意事项（选型与使用）

1. 禁止干转：泵内无流体时，隔离套和内磁转子无法通过流体冷却，易因摩擦热导致隔离套熔化或永磁体失磁；
2. 过滤杂质：流体中若含大量固体颗粒（粒径 > 0.1mm），需配合过滤器使用，避免磨损叶轮和隔离套；
3. 温度 / 压力限制：塑料材质耐高温、高压性能有限（通常工作温度 - 20℃~120℃，压力 < 1.6MPa），需根据介质参数选型（如高温工况可选 PVDF 材质，耐温更高）。