一、功能异常类：无法正常输送或性能不达标

1. 无法启动或启动后立即停机

• 电气原因：电源断电、电压过低（低于额定值 10% 以上）、电机接线错误（缺相、反转）、控制回路故障（接触器、热继电器跳闸）。
• 机械原因：泵轴被异物卡阻（如介质中的杂质、叶轮与泵壳卡死）、轴承损坏导致转子抱死、联轴器未对中或卡死。
• 负载原因：启动时出口阀门未关闭（离心泵需 “闭阀启动”，否则启动负载过大，触发过载保护）。

2. 流量不足（实际流量远低于设计值）

3. 扬程不足（无法达到设计输送高度）

• 核心原因与 “流量不足” 高度关联：叶轮磨损（扬程与叶轮直径、转速平方成正比，磨损后扬程骤降）、气蚀（流道内气泡破坏压力场）、转速不足、介质粘度偏高（粘性阻力增大，实际扬程下降）。
• 特殊情况：泵的安装高度过高（超过允许吸上真空度，导致进口压力不足，无法建立足够扬程）。

二、运行异常类：振动、噪音、密封泄漏

1. 振动剧烈（振幅超过额定值）

• 机械失衡：叶轮磨损不均（重心偏移）、转子弯曲（泵轴变形）、联轴器对中偏差过大（安装时未校准，运行中产生径向力）。
• 基础不稳：泵的地脚螺栓松动、安装基础强度不足（运行中共振）。
• 流体扰动：进口管进气（气液混合导致流道内压力波动）、出口阀门开度突变（管路水锤效应）、介质中含固体颗粒（冲击叶轮导致振动）。

2. 异常噪音（如 “刺耳声”“沉闷声”）

• 气蚀噪音：高频刺耳声（“吱吱声”），因介质在叶轮进口处汽化，气泡破裂时冲击叶片产生。
• 机械噪音：轴承磨损（“嗡嗡声” 或 “咯噔声”）、叶轮与泵壳摩擦（“摩擦声”）、电机故障（“电磁噪音”，如绕组短路导致的异响）。
• 流体噪音：管路内水流冲击（如阀门节流、管路转弯处涡流）、进口管进气（“咕噜声”）。

3. 密封泄漏（轴封或静密封处漏液）

• 动密封泄漏（轴封处）：
  • 填料密封：填料磨损、压盖松动（漏液量超过允许值，正常应 “滴状泄漏”，若成线则需更换填料）；填料选型不当（如输送腐蚀性介质用普通石棉填料）。
  • 机械密封：动、静环磨损或变形（密封面贴合不严）、密封圈老化（失去弹性）、弹簧失效（无法压紧密封面）。
• 静密封泄漏（法兰、端盖处）：密封垫片老化、损坏；法兰螺栓未均匀拧紧（受力不均导致间隙）；法兰面变形（长期高温或振动导致）。

三、安全隐患类：电机过载、轴承过热

1. 电机过载（电流超过额定值，热继电器跳闸）

• 负载过大：出口阀门开度过大（流量超过设计值，电机负载增加）、输送介质粘度 / 密度过高（如输送油类比清水负载大）、泵轴卡阻（机械摩擦导致扭矩增大）。
• 电机本身故障：电机绕组短路或接地（绝缘损坏，电流骤增）、轴承损坏（转子卡死，电机堵转）。

2. 轴承过热（温度超过 70℃，正常应≤65℃）

• 润滑不良：轴承缺油（润滑脂干涸）、润滑脂选型不当（如高温环境用普通润滑脂，低温环境用高粘度润滑脂）、润滑脂加注过多（阻碍散热）。
• 安装不当：轴承安装过紧（径向间隙过小，摩擦增大）、泵轴弯曲（轴承承受额外径向力）。
• 磨损老化：轴承滚珠 / 滚道磨损（摩擦生热加剧）、轴承内圈与泵轴过盈配合失效（相对滑动产生热量）。

四、总结：常见问题的核心预防思路

1. 定期维护：每 3-6 个月清理进口滤网、检查叶轮磨损情况；每 1 年更换轴承润滑脂、检查机械密封状态。
2. 规范安装：确保联轴器对中偏差≤0.1mm，地脚螺栓均匀拧紧，安装高度不超过泵的允许吸上高度。
3. 正确操作：启动前 “灌泵排气”（避免气缚）、闭阀启动（降低启动负载）；避免长期在 “低流量、高扬程” 工况下运行（易导致气蚀）。
4. 介质适配：根据介质特性选型（如输送腐蚀性介质用不锈钢泵，输送含颗粒介质用耐磨叶轮泵），避免 “小马拉大车”（如用清水泵输送高粘度油）。