一、启动类故障：无法启动或启动后无液体输出

二、运行性能故障：流量 / 扬程不足、气蚀

1. 流量 / 扬程低于额定值

• 现象：出口压力表读数低、实际输送量不足（如水池补水慢）。
• 核心原因：
  • 管路问题：进出口管路堵塞（水垢、杂质堆积）、管路泄漏（尤其是吸入侧，导致进气）、阀门未全开（进口阀节流、出口阀未打开到位）；
  • 叶轮问题：叶轮磨损 / 腐蚀（叶片变薄、表面坑洼）、叶轮通道堵塞（纤维、杂质卡入）；
  • 转速问题：电机转速低于额定值（如电机接线错误、变频器参数设置不当）；
  • 介质问题：介质黏度 / 密度过高（如输送污水时含大量悬浮物，超出泵设计范围）。

2. 泵内出现异常声响（气蚀）

• 现象：运行中发出 “刺耳噪音”“气泡破裂声”，伴随流量波动，长期会导致叶轮损坏。
• 核心原因：
  • 吸入压力不足：吸程过高（吸入管路过长、管径过小导致阻力大）、吸入池液位过低（液位低于泵入口中心）；
  • 介质特性：介质温度过高（导致饱和蒸汽压升高，易形成气泡）；
  • 部件问题：叶轮入口处磨损（破坏流道，导致局部压力降低）。

三、密封泄漏故障：机械密封 / 填料密封渗漏

1. 机械密封泄漏

• 现象：密封处持续滴液（超过 10 滴 / 分钟为异常）、严重时喷液，伴随密封腔发热。
• 核心原因：
  • 密封面损坏：动 / 静环磨损、划伤（杂质进入密封面）、端面贴合不良（安装同轴度差）；
  • 辅助部件失效：密封圈（O 型圈、V 型圈）老化、变形、断裂；弹簧松弛、断裂或压缩量不当；
  • 轴套问题：轴套磨损（与密封环配合间隙过大）、轴套偏心（轴弯曲导致）。

2. 填料密封泄漏

• 现象：密封处漏液量过大（正常应呈 “滴状渗漏”，而非流淌），或填料发热、冒烟（过紧）。
• 核心原因：
  • 填料本身问题：填料磨损、老化（长期使用后硬化）、型号不符（如介质腐蚀性强但用普通填料）；
  • 安装 / 调节不当：填料压盖过松（密封力不足）或过紧（摩擦发热）、填料切口错位（未形成环形密封）、层数不足；
  • 轴 / 轴套磨损：轴或轴套表面划伤、磨损，导致密封间隙增大。

四、振动与噪音过大

• 现象：泵体 / 电机剧烈振动（振幅超过 0.08mm 为异常），伴随 “嗡嗡声”“摩擦声”“撞击声”。
• 核心原因：
  • 轴系不对中：电机轴与泵轴同轴度偏差过大（安装时未校准，或基础沉降导致）；
  • 叶轮不平衡：叶轮磨损 / 腐蚀（质量分布不均）、叶轮附着杂质（如水垢、纤维）、叶轮安装偏心；
  • 轴承问题：轴承磨损（滚珠 / 滚道剥落）、润滑不良（润滑脂不足、型号不符、油脂变质）；
  • 基础与管路：泵基础不牢固（混凝土开裂、地脚螺栓松动）、管路支撑不足（管路振动传递至泵体）、进出口管路 “应力过大”（管路变形拉扯泵体）；
  • 气蚀影响：前文提到的 “气蚀现象” 也会引发高频振动和噪音。

五、电机相关故障：过热、跳闸

1. 电机过热

• 现象：电机外壳温度过高（普通电机超过 80℃，防爆电机超过 70℃）、电机烫手，伴随绝缘漆异味。
• 核心原因：
  • 负载过载：泵实际流量超过额定值（如出口阀门开度过大）、介质黏度 / 密度过高（导致叶轮阻力增大）；
  • 电源异常：电压过高 / 过低（超出额定值 ±10%）、三相电压不平衡（偏差超过 5%）；
  • 电机本身：绕组短路 / 接地（绝缘层破损）、轴承磨损（摩擦阻力增大，电流升高）；
  • 散热不良：电机风扇损坏、散热片堵塞（灰尘、油污堆积）、环境温度过高（超过 40℃）。

2. 电机跳闸

• 现象：电机运行中突然停机，断路器或热继电器跳闸。
• 核心原因：
  • 过载保护动作：泵负载过大（如叶轮卡阻、介质阻力大），导致电机电流超过额定值；
  • 短路保护动作：电机绕组短路、接线端子短路（电线绝缘层破损）；
  • 接地故障：电机绕组接地（绝缘层击穿，与机壳导通）；
  • 轴承卡死：轴承严重磨损后 “抱死”，导致电机堵转，电流骤升触发跳闸。

六、常见故障预防措施

1. 定期检查维护：每周检查密封泄漏情况、轴承温度（≤70℃）、振动值；每月清理叶轮、吸入滤网（防止异物进入）；每季度更换轴承润滑脂（选用与泵匹配的型号，如锂基润滑脂）。
2. 保证安装精度：安装时校准电机与泵轴的同轴度（径向偏差≤0.1mm，端面偏差≤0.05mm），基础需牢固（混凝土强度达标，地脚螺栓拧紧）。
3. 监控运行参数：运行中记录流量、扬程、电流、温度，避免超额定负载运行；防止泵 “空转”（空转会导致叶轮、密封烧毁）。
4. 介质预处理：输送含杂质的介质（如污水）时，加装滤网（网孔尺寸≤叶轮入口直径的 1/5）；输送腐蚀性介质时，选用耐腐蚀材质的泵（如 304 不锈钢、氟塑料）。